Meisterhafte Balance zwischen Tradition und Innovation

Als Geschäftsführer der Gebrüder Alexander GmbH leitet Philipp Alexander seit 1999 die Geschicke des Unternehmens, das seit sieben Generationen inzwischen weltberühmte Blechblasinstrumente herstellt. In diesem Interview gibt Philipp Alexander spannende Einblicke in den Generationenwechsel innerhalb der Firma, die Herausforderungen des Mittelstands in Zeiten steigender Energiepreise und der wachsenden Bürokratie sowie die Bedeutung von Nachhaltigkeit und moderner Technologie für die Zukunft.  

Wie sind Sie zum Geschäftsführer geworden? 

Ich bin von klein auf ins Unternehmen hineingewachsen, habe schon in den Ferien hier gearbeitet und bin so mit dem Betrieb vertraut geworden. Nach dem Abitur habe ich eine Ausbildung zum Metallblasinstrumentenmacher gemacht und parallel dazu ein BWL-Studium absolviert. Der Generationenwechsel verlief bei uns auf eine sehr natürliche Weise. Mein Vater hat mich nie gedrängt, die Firma zu übernehmen, es war immer offen, wer die Nachfolge antreten würde. Aber als es dann so weit war, habe ich die Aufgabe mit 29 Jahren übernommen. 

Wie berücksichtigen Sie Nachhaltigkeit bei der Auswahl Ihrer Materialien? 

Nachhaltigkeit ist für uns ein wachsendes Thema, besonders bei der Verpackung. Früher haben wir Plastikbeutel verwendet, die mit einem Karton getackert waren. Jetzt stellen wir auf recycelte Materialien um, auch wenn diese fast doppelt so teuer sind. Ob ich jetzt aber vier Cent oder acht Cent für so eine Verpackung zahle, ist am Ende nicht entscheidend. Es ist uns wichtig, dass die Verpackung recycelbar ist und das auch entsprechend kommuniziert wird, da immer mehr Kunden darauf achten.  

Wie stellen Sie die Stabilität und Qualität Ihrer Lieferketten sicher? 

In unserer Branche ist die Auswahl von Lieferanten eingeschränkt. Hintergrund ist, dass wir hohe Qualitätsstandards haben, die nur wenige Hersteller weltweit erfüllen können. Daher beziehen wir unser Hauptmaterial, wie das Messing oder Goldmessing für die Rohre, ausschließlich aus Deutschland. Da auch hierzulande die Auswahl an Herstellern, die unsere Anforderungen erfüllen, klein ist, müssen wir häufig große Mengen abnehmen, was für ein Unternehmen unserer Größe finanziell ziemlich herausfordernd ist. Dass die Qualität fortlaufend hoch bleibt, stellt einer unserer Meister sicher: Er besucht regelmäßig persönlich das Werk unserer Zulieferer. Dort überwacht er die Produktion und prüft die Rohre nach jedem Bearbeitungsschritt, damit diese den hohen Anforderungen unserer Instrumente gerecht werden.

Welche Rolle spielen Energieeffizienz und Energiepreise in ihrem Unternehmen? 

Die Energiepreise haben uns, besonders seit dem Ukraine-Krieg, hart getroffen. Wir verbrauchen für unsere Betriebsgröße viel Gas und Strom. Um darauf zu reagieren, haben wir eine genaue Analyse unseres Energieverbrauchs durchgeführt. Zum Beispiel haben wir alle Neonröhren durch LED-Leuchten ersetzt und überflüssige Leuchten entfernt, wenn es bereits genug Licht im Raum gab. Wir haben auch in neue, energieeffiziente Kühlschränke und Tiefkühltruhen investiert, die wir für das Eisbiegen brauchen. Unsere alten Geräte waren bereits 15 oder 16 Jahre alt, also haben wir beschlossen, neue mit dem höchsten Energieeffizienzlabel zu kaufen. Die Anschaffungskosten waren zwar höher, aber das hat sich inzwischen amortisiert.  

Ein weiteres Beispiel ist unser gasbetriebener Biegeofen. Früher haben wir ihn oft zweimal aufgeheizt, um kleinere Chargen zu bearbeiten. Jetzt planen wir die Produktion so, dass er einmal für längere Zeit durchläuft, was deutlich energieeffizienter ist. Auch unsere Lüftungsanlage läuft nun nur noch während der Produktionszeiten und nicht durchgehend, was uns ebenfalls hilft. All diese Maßnahmen haben dazu beigetragen, unseren Energieverbrauch zu senken.